AI ,让检测无人化 、精准化 、高效化 、智能化成为组件工厂的标配

终检外观-AI自动分选系统

用于光伏组件出货前外观自动检测 ,可有效提升组件包装前外观检测效率 ,保障组件出厂品质 ,减少客诉 。

■ 解决行业内光伏组件检测的最后一个痛点 ,实现组件缺陷的全自动化检测 。

■ 集成组件上下外观 、接线盒 、铭牌等各项检验功能 ,各项功能可拆分放在过程检测 。


  • 外观AI检测界面

  • 背板AI检测界面

  • 边框内胶AI检测界面

上外观检测界面

下外观检测界面

边框 、內胶检测界面

  • 填补终检自动识别空白

  • 提升组件厂的自动化水平

  • 检测效率和节拍大大提升

  • 节省人力80%

终检外观-AI自动分选系统流程图

  • 终检客户端

    终检外观图片基础成像 ;与一人多机交互 ;下发判定结果(OK/NG)至流水线 ;上传缺陷信息等至MES系统

  • 分布式一人多机集群

    抓取多台客户端的终检外观图片发送至AI服务器 ;动态调度AI服务器集群的计算资源 ;NG图片集中显示并人工复判 ;质量分选策略设定 ;判定结果传至客户端 ;与数据库交互

  • AI服务器集群

    完成终检外观图片的自动识别 ,将计算结果返回至一人多机

  • 数据库

    为数据查询与数据报表分析提供支撑 ;与一人多机和返修查询系统交互

AI系统部署

  • 系统部署前

    设备 :人工翻转检一台

    人工 :1-2人

    节拍 :18S

    漏检率∶无法全面检查

    占地 :约6平米(一个工位)



  • VS
  • 系统部署后

    设备∶猎王M990—台

    人工∶0人

    节拍 :<16S 

    漏检率∶<0.05%

    占地 :无需额外工位(现有接线盒检测工位更换)



检测缺陷

  • 电池片正面及反面
  • 边框
  • 边框内胶
    • 电池片正面及反面

      污痕 、划痕 、正面白斑 、背面白斑 、断栅 、脱晶 、崩边 、缺角 、碎片 、穿孔 、栅线氧化 、虚印 、焊带偏移 、焊带与汇流条搭接 、吸盘印 、汇流条搭接错位 、汇流条位置偏移 、安全距离 、片间距 、串间距 、方针偏移、错位 、异物 、气泡 、封装胶膜未溶或缺失 、条形码粘贴 、玻璃划痕 、玻璃气泡 、玻璃脏污 、玻璃面印痕 、引出线长度 、网格与电池片间的漏光 、EVA偏移等

    • 边框

      边框清洁度 、安装孔/漏水孔 、地标缺失 、组件尺寸 、边框残胶 、划伤 、台阶 、间隙 、变形等

    • 边框内胶

      缺胶 、溢胶等

    • 电池片正面及反面

      污痕 、划痕 、正面白斑 、背面白斑 、断栅 、脱晶 、崩边 、缺角 、碎片 、穿孔 、栅线氧化 、虚印 、焊带偏移 、焊带与汇流条搭接 、吸盘印 、汇流条搭接错位 、汇流条位置偏移 、安全距离 、片间距 、串间距 、方针偏移 、错位 、异物 、气泡 、封装胶膜未溶或缺失 、条形码粘贴、玻璃划痕 、玻璃气泡 、玻璃脏污 、玻璃面印痕 、引出线长度 、网格与电池片间的漏光 、EVA偏移等

    • 边框

      边框清洁度 、安装孔/漏水孔 、地标缺失 、组件尺寸 、边框残胶 、划伤 、台阶 、间隙 、变形等

    • 边框内胶

      缺胶 、溢胶等

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